ENGINEERINGNET.BE - Het project in kwestie omvat de bouw van drie stelplaatsen: Sint-Niklaas, Leuven en Hasselt. De Lijn werkt via overheidsopdrachten. Verschillende fabrikanten en leveranciers kunnen daarin meebieden met oog op de vrije marktwerking en de beste prijs-kwaliteitgarantie.
Na een intensieve selectie en beoordelingsprocedure, maakte De Lijn de keuze. «De compressoren van Atlas Copco voldeden het best aan onze eisen».
Verschillende functies
De compressoren worden strategisch ingezet op verschillende manieren. Zo werken bijvoorbeeld de remmen en de ophanging van de bus werken op perslucht. Lekken aan koppelingen in het interne circuit door schade en slijtage kunnen ontstaan. De inwendige compressor van de bus vangt dit op, zo zijn er geen problemen voor een veilige busrit.
Na een langere stilstand, zoals ’s nachts, kan een bus soms niet onmiddellijk vertrekken omdat dit circuit op te lage druk staat, waardoor de remmen automatisch blokkeren. Een persluchtaansluiting vangt dit probleem op en houdt de bus op druk.
Bovendien worden batterijen mee bijgeladen en wordt na koude nachten een halfuurtje voor vertrek de voorverwarming opgezet. Hierdoor staat de bus startklaar, zodat de chauffeur onmiddellijk kan vertrekken en stipt aan zijn dienst kan starten. De bus moet bovendien niet langdurig stationair draaien, wat de geluidshinder voor de omgeving aanzienlijk beperkt.
Ook in het onderhoudscentrum wordt met perslucht gewerkt: daar pompen de compressoren niet alleen de banden op, ze ondersteunen tevens het pneumatisch gereedschap. Ze blazen het stof weg en houden de bussen op druk. Ook verzorgen ze de vloeistofdistributie die nodig is voor het onderhoud van de bussen van perslucht, zoals koelvloeistof, motorolie en ruitensproeiervloeistof.
Vaak gaat het om gevaarlijkere stoffen, waar perslucht het meest geschikt voor is. Ten slotte blaast de perslucht het leidingwerk en de buswasmachine in de wasstraat droog.
Proefopstellingen
De Lijn werkt met twee types van compressoren. De schroefcompressoren hebben een hoger debiet en draaien constanter. Zij zijn het meest geschikt voor een langdurige belasting. Eigenlijk doen zij alles, behalve banden oppompen.
Voor het oppompen van busbanden wordt vaak overgestapt naar pistoncompressoren op 13 bar. Deze zijn geschikt voor een kortstondige belasting en bereiken makkelijker een hoge druk.
Sinds kort is echter gestart met enkele proefopstellingen waarbij wordt afgestapt van deze aparte compressor en er op de maximale druk van de schroefcompressoren van 10 bar verder wordt gewerkt.
Door het kleiner drukbandverschil kan het opblazen iets langer duren, maar eerste tests wijzen uit dat dit haalbaar is. De gebruikte schroefcompressor is het laatste nieuwe type met permanente magneetmotor. Deze zijn veel energiezuiniger dan de vorige versie. Dit model gebruikt De Lijn nu in de stelplaatsen in Hasselt en Leuven.
Naast druk zijn ook andere eigenschappen belangrijk voor het gebruik. Zo is ook het dauwpunt cruciaal. Wanneer dit punt benaderd wordt, ontstaat er condensatievocht in de leidingen.
Dit is onaanvaardbaar voor de werking van de installaties. Daarvoor gebruikt men een koeldroger en adsorptiedroger die het dauwpunt respectievelijk verlagen naar 3°C en -40°C, zodat er geen vocht opstapelt in de voertuigen.
Anders zou de bus in panne kunnen vallen en komt de exploitatie in het gedrang. Ten slotte moet de compressor voldoende debiet bevatten.
Meetcampagne
Enkele jaren geleden zette De Lijn samen met Atlas Copco al een meetcampagne op, waarbij alle compressoren in gebruik werden opgemeten. Daarnaast werd een lijst opgesteld met maatregelen die energie zouden kunnen besparen. Hierbij werd de nadruk gelegd op «quick wins», die toelieten investeringen terug te verdienen op maximaal 2 à 3 jaar.
Om lekken te vermijden lieten de openbare vervoersmaatschappij tijdgestuurde kleppen installeren, die het net afsluiten wanneer die bussen of werkplaatsen niet worden gebruikt. Vlak voor de opstart van de site, wordt het net terug op druk gezet.
Hierdoor wordt de compressor niet frequent in- en uitgeschakeld en worden nadraaitijden gereduceerd. Dit levert een aanzienlijke energiebesparing op en bevordert de levensduur van de compressor, zonder in te boeten aan functionaliteit.
De foto’s werden genomen in de stelplaats van Kessel-Lo (Leuven).
(foto's: Atlas Copco)
